Schäfte sind nicht etwa der obere Abschluss der Prothese, nein, sie sind das Bindeglied, das über Erfolg oder Misserfolg entscheidet. Denn Schäfte verbinden die künstliche Prothese mit dem menschlichen Körper – in vielen Fällen genau an der äußerst sensiblen Amputationsstelle. An dieser Stelle lastet das Körpergewicht bei Beinprothesen und verteilt sich die Bewegungssensibilität bei Armprothesen. Bisher aber sind sie vor allem Massenware.

 

Aus der Unzufriedenheit wuchs die Gründeridee

Philipp Barluschke will das ändern. Der Jungunternehmer hat ein Unternehmen gegründet, mit dem er individuelle Prothesenschäfte entwickelt. Möglich wird das, indem er computer-aided design (CAD) mit Technologien des 3D-Drucks und klassischer Handwerkskunst verbindet. Drei Jahre lang hat er an dem Produkt getüftelt, unzählige Prothesenschäfte ausprobiert und wieder verworfen. Jetzt ist es so weit, das Produkt ist seit Anfang 2017 auf dem Markt und kann mittlerweile über Krankenkassen abgerechnet werden.

 

Barluschke bringt vieles mit, was ein Gründer braucht: Er kennt die Probleme der Kunden, weil er selbst von Geburt an ohne rechten Unterarm lebt. Daher weiß er aus eigener Erfahrung, dass bisherige Schäfte nicht den Tragekomfort und nicht die Optik liefern, die er sich wünschen würde. Und die Umsetzung des Produkts kann er als gelernter CNC-Fräser auch noch selbst in die Hand nehmen.

 

Individuelle Prothesenschäfte dank CAD und 3D-Druck

Entscheidend für den korrekten Sitz einer Prothese ist die individuelle Passform, die auf den Träger abgestimmt sein muss. Dafür nehmen die Orthopädiehäuser der Kunden wie gehabt einen Gipsabdruck und modellieren daran die Passform. „Das ist noch immer Handarbeit, dieser Prozess lässt sich einfach nicht automatisieren“, erklärt Barluschke. Doch dann gehen die Dinge einen anderen Weg.

 

 

Die präzise Umsetzung des Modells in die Realität übernimmt schließlich der 3D-Drucker. Zum Einsatz kommen dabei zwei Technologien: Das Schmelzschichtverfahren, das als Fused Deposition Modeling (FDM) bekannt ist, und das Selektive Lasersintern (SLS). Das Ergebnis ist ein individueller Schaft, auf den sämtliche handelsüblichen Hände aufgesetzt werden können.

 

Der ein Millimeter dicke Schaft ist innen hohl

Der von BarluParts 3D entwickelte Prothesenschaft ist aber nicht nur optisch eine Weiterentwicklung zu herkömmlichen Schäften. Er ist auch wesentlich weicher und angenehmer zu tragen, ist Barluschke überzeugt. Der Grund ist zum einen das kautschukartige Material, zum anderen die eingebauten Luftkammern. Sie machen ihn leichter, runden die Bewegung des Nutzers ab und lassen die Luft im Innern der Prothese zirkulieren. Dadurch schwitzt der Träger weniger, die Prothese kann nicht mehr so leicht verrutschen.

 

Erst kürzlich gewann Barluschke den ersten Gründer-Slam-Wettbewerb des Hamburger IT-Unternehmens Jimdo, das einigen als Anbieter von Homepage-Baukasten bekannt sein dürfte. Damit sahnte er 12.000 Euro Starthilfe für die Einrichtung seiner Büroräume sowie für Marketing und Vertrieb in den kommenden zwölf Monaten ab.

 

 

Was Prothesen heutzutage alles leisten können, haben wir auf dem Cybathlon in Zürich beobachtet. Bei dem weltweit ersten Wettbewerb der Prothesenträger, der sich nicht auf Hochleistungssport, sondern auf die Bewältigung des Alltags spezialisiert hat, zeigte sich, mit welchen Schwierigkeiten Prothesenträger zu kämpfen haben. Die Prothesenentwicklung schreibt aber auch andere Geschichten – skurrile beim japanischen Maschinenlook und schöne beim Bau von Hundeprothesen.